雙相不銹鋼管焊接的主要問題是“使用焊接性”，因為雙相不銹鋼管對焊接熱裂紋、冷裂紋不敏感。但經(jīng)過焊接之后，熱影響區(qū)（HAZ)緊鄰熔合線的部分，鐵素體晶粒急劇長大。奧氏體消失，形成單相鐵素體組織，塑性和韌性極低；再加上早期的雙相不銹鋼管碳含量較高，因而在粗大的鐵素體晶界容易析出碳化物，導致耐應力腐蝕、點腐蝕和晶間腐蝕性能下降。

1. 雙相不銹鋼管焊縫相的（鐵素體相與奧氏體相）比例

  焊縫在焊后自然冷卻條件下，由于相對于母材，熔池體積很小，其冷卻速度很快，熔化的焊縫金屬沿著熱傳導方向，向焊縫中心呈柱狀、樹枝狀結晶。這時結晶方向性很明顯，并發(fā)生合金元素的偏析，組織不穩(wěn)定，在隨后的冷卻過程中，容易發(fā)生組織轉變和析出金屬間相。如前所述，雙相和超級雙相不銹鋼管焊后直接使用（不進行焊后固溶熱處理），配套焊材其鎳含量比母材高約2%,故其焊縫組織的奧氏體含量比母材的高（為60%~70%)。

  在正常的焊接參數(shù)和焊后自然冷卻條件下，配套的焊材的焊縫金屬可以達到要求的相比例（FN=30%~70%),焊縫的力學性能、耐腐蝕性能可以適應雙相鋼的要求；但是當采用的焊接熱輸入較小或焊縫截面厚，焊后冷卻速度較快，焊縫中的鐵素體的轉變來不及充分進行，那么焊縫中的鐵素體可能會超過70%。另一方面，熱輸入過大或者填充的焊接材料較少，就可能加大母材的（熔化）稀釋作用，從而降低焊縫金屬的鎳含量，同樣會使焊縫中的鐵素體量增高，出現(xiàn)鐵素體量過高的現(xiàn)象。較高的鐵素體通常表現(xiàn)為，低韌性和耐腐蝕性欠佳。在焊后自然冷卻狀態(tài)下，如不能防止焊縫中高鐵素體含量時，通常采取固溶（1050~1100℃)退火處理，使焊縫像母材一樣，通過熱處理達到較為理想的相比例。所以焊接雙相不銹鋼管，預先一定要根據(jù)板厚和焊接方法選擇合適的焊接熱輸入，以及確定焊后是否進行熱處理。

 雙相不銹鋼管焊接要力求使焊縫金屬、熱影響區(qū)金屬與基體金屬具有相同的韌性及抗腐蝕性能。焊接時應防止生成過多的鐵素體。如果焊接工藝能夠保證焊縫金屬、熱影響區(qū)金屬的奧氏體、鐵素體比例為1:1,就能使產(chǎn)品具有很好的抗腐蝕性能與機械性能。

2. 雙相不銹鋼管焊接可能遇到的問題

 ①. 鐵素體含量過高，從而降低了韌性，導致開裂；

 ②. 熱影響區(qū)晶粒長大；

 ③. 相（鐵素體相與奧氏體相）形成比例不佳，碳化物析出導致抗腐蝕性降低；

 ④. 氮鉻化合物析出，導致抗腐蝕性能降低。

克服上述問題的方法：

①. 選擇含鎳高的焊材（焊絲）；

②. 控制熱量輸人速度；

③. 多層焊時，控制層間溫度小于200℃.