浙江至德鋼業(yè)有限公司技術人員認為不銹鋼管熱擠壓時，只有在坯料端部和擠壓模之間裝一個能保證熔化潤滑劑并在摩擦表面連續(xù)進入的潤滑墊，該過程才能順利地建立。最終要求遵守的條件是防止在坯料鐓粗以及擠壓過程中潤滑墊的損壞。當潤滑墊一側的形狀與擠壓模一側的形狀相同，而另一側與坯料前端面的形狀相似時就能達到要求。如果擠壓模，潤滑墊和坯料前端面不具備此種相似條件，擠壓時便會發(fā)生潤滑墊的損壞，結果導致在擠壓不銹鋼管的表面和擠壓模表面上形成環(huán)傷和擦傷。

 通常，在擠壓模、潤滑墊和坯料端面的形狀相一致時，也可能發(fā)生變形金屬的擦傷和劃傷。這是因為這類缺陷是在采用帶前端部銳角的邊續(xù)的坯料時，由該處急劇的冷卻而形成的。同時，由于潤滑墊與被擠壓資用邊緣的缺口脫開，引起潤滑劑的熔化條件變壞。如果坯料端部的棱角按有按照半徑車削時不到位或者沒按整個周長車削時，則會形成薄的缺口，而在擠壓時被拉入擠壓模的定徑帶部分，因而損壞了潤滑墊，并在擠壓不銹鋼管表面上引起斑痕缺陷，同時擠壓模表面出現(xiàn)劃傷。此外，為了達到不銹鋼管前端金屬均勻的流動，必須使?jié)櫥瑝|的內徑比擠壓模的孔徑大一些，以防止芯棒損壞潤滑墊，并排除芯棒和擠壓模間隙被玻璃堵塞。這也是制品前端不均勻流動的原因。

 擠壓不銹鋼管表面質量最好的結果是在采用平面錐形擠壓模時獲得的。生產實踐證明，以20~25mm為半徑的圓角平端面的坯料，配合對應形狀的內徑比擠壓模內徑大10%~15%的潤滑墊，以及采用按上述條件設計的“平一錐模”，是獲得最良好的擠壓不銹鋼管表面質量的最佳配合。圖為“平面一錐角模具”被設計成組合模結構。當擠壓模采用具有良好模具特性的鉬合金（如MT2合金）制造，而模座采用熱模鋼（如3Cr2W8V鋼或H13鋼）制造，以熱裝預應力方式裝配，可大大提高擠壓模的使用壽命，提高擠壓不銹鋼管的表面質量和尺寸精度。