不銹鋼精密鋼帶生產工藝對生產設備和生產技術要求相當高，其生產線是一條從軋機到脫脂清洗機、光亮退火爐、拉矯設備、分條剪切設備等設備優化磨合而成的系統生產線。

  不銹鋼精密鋼帶一般采用常規冷軋退火后的鋼卷作原料，采用2B表面即可。其生產工藝流程如圖2-2-6所示，根據產品規格及原料情況，可以采用一個或兩個軋程。

根據工藝流程，選用的機組主要有：準備機組、多輥軋機、脫脂機組、光亮退火機組、拉伸矯直機、縱切／橫切機組等。

1. 準備機組

   為了提高不銹鋼的冷軋成材率，在軋制前需要在每卷鋼帶的兩端焊接引帶，為此需設置準備機組。

2. 軋制機組

   不銹鋼加工硬化劇烈，難于軋制，采用小直徑工作輥和大張力的多輥可逆軋機是不銹帶鋼冷軋的顯著特點。對于軋制不超過0.3毫米的精密不銹帶鋼，一般采用十二輥、十四輥（國產）、十八輥（國產）、二十輥等軋機。其主要生產流程為：鋼卷準備-上料-穿帶-軋制過程（卷、墊紙）一卸卷。

3. 脫脂機組

   對軋制后的不銹鋼帶鋼要進行化學脫脂處理以除去帶鋼表面在軋制過程中殘留的軋制油。由于軋機在不銹鋼帶鋼的軋制過程中為強化軋制過程，提高軋件表面光潔度，需要采用以礦物油進行冷卻潤滑。經軋制后，通過軋機刮油器的作用，其表面殘留的軋制油在150～200毫克／米2（每面）左右。由于下工序的光亮退火機組一般采用馬弗爐，馬弗爐不能通過火焰直接把殘留的軋制油燃燒掉，為防止帶鋼表面的殘油被帶進光亮爐內，影響爐內的氣氛和帶鋼表面的質量，因此軋制后的不銹鋼帶鋼要進行化學脫脂以除去帶鋼表面在軋制過程中殘留的軋制油，然后再進入有保護氣體的光亮退火爐（馬弗爐）進行光亮退火。硬態交貨的在進行精整前也要把帶鋼表面的軋制油去除掉，也需要進行脫脂處理。單獨的脫脂機組還需增設開卷機、焊機、分切剪、卷取機等設備，實現連續生產。

  主要生產流程為：開卷 → 入口剪切  → 預噴淋 → 高壓噴淋 → 冷水清洗 → 熱水清洗 → 烘干 → 出口剪切 → 卷取。

4. 光亮退火機組

   光亮退火機組主要有立式和臥式兩種型式，為了生產高表面質量的精密不銹帶鋼，一般選用立式光亮退火機組。目前，世界上比較流行的立式馬弗光亮退火爐一般有立式全馬弗上行加熱式、立式全馬弗下行加熱式和立式馬弗＋砌磚電加熱混合式三種形式。通常爐內保護氣體為99.99％氫氣，也有采用75％氫氣＋25％氮氣的氮氫混合氣體。

  混合型光亮爐由加熱段（馬弗加熱段＋電加熱段）、緩冷段、冷卻段三部分組成。其中馬弗加熱段、緩冷段和冷卻段與全馬弗型基本相同，砌磚電加熱段為方形結構，內襯高鋁磚砌筑爐襯。混合型光亮爐具有產量高、節能效果好的特點。但電加熱段是無馬弗加熱段，采用鉬絲加熱，用高鋁磚砌筑爐襯，耐材等級高，價格貴，而且有可能由于耐材問題影響BA板的質量。若要求生產高質量的BA板，則全馬弗光亮爐使質量更能夠得到保證，而且設備維修方便，運行成本比較低；若生產廠偏重于BA板的產量，則選擇混合型光亮爐更為合適。

  生產流程為：開卷 → 人口剪切 → 焊接 → 脫脂 → 入口活套 → 光亮熱處理 → 出口活套 → 出口剪切 → 卷取。

5. 矯直機組

   拉伸彎曲矯直法是一種唯一可滿足帶鋼軟化處理及硬化平整的工藝。其目的是提高產品的力學性能和改善產品的最終板形，降低帶鋼表面殘余應力。經過矯直，帶鋼上應力分布均勻，甚至在板縱切、沖壓、鍛打、成型加工及研磨等加工后，其應力分布仍是較為理想的。對超薄精密不銹帶鋼一般采用拉伸矯直機組，并可同時適應硬態和軟態材料。常規二輥或四輥平整工藝應用于軟態下的退火材料，工業用帶鋼生產可用此工藝。

   主要生產流程為：上料小車 → 開卷機 → CPC → 夾送輥 → 橫切剪 → 收集料斗 → 四輥制動S型張力輥 → 涂油裝置 → 矯直機 → 四輥張力S型張力輥 → 板形輥 → 橫切剪 → CPC → 卷取機 → 下料小車。

6. 縱切／橫切機組

   不銹鋼的精整包括縱切或橫切機組，對超薄精密不銹鋼而言，用戶需要的是不同寬度的卷帶，可根據客戶要求裁切各種尺寸。

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