為了使焊接接頭熱影響區各項性能指標與其他部位相同，可采取下列措施。

一、焊接方法的選擇

 在選擇焊接方法時應遵循如下原則。

 1. 避免使用過低或過高的焊接熱輸入

    過低的熱輸入會使奧氏體相析出大量減少，甚至形成純鐵素體組織，工藝和使用性能大幅度降低。因此，電子束焊和等離子弧焊應避免采用。過高的熱輸人會使焊縫金屬和熱影響高溫區（HTHAZ）晶粒粗大，韌性下降。一旦由于過熱導致大晶粒鐵素體，就很難保持或恢復雙相不銹鋼的優良性能。除電渣焊不能采用外，熔化極氬弧焊（GMAW、MIG）、埋弧焊（SAW）在使用上也將受到限制。

 2. 適宜使用多層焊

    多層焊的后續焊縫的熱輸入對前道焊縫再一次進行焊接熱循環、使焊接熱影響區的奧氏體相進一步析出，增加奧氏體相數量且能細化鐵素體晶粒，減少碳化物和氮化物從晶內和晶界析出。接頭的性能得到改善，所以選擇焊接方法時，應考慮滿足多層焊的要求，多道次和低熔敷率。

 3. 避免使用熱處理

    雙相不銹鋼管焊接接頭若需要通過熱處理改善性能時，不僅困難而且受限制。固溶處理的溫度很高，達1000～1050℃，這是其困難的一面。雙相不銹鋼的中溫敏化問題在焊接時一般不會出現。若要采用中溫消除應力處理時，由于保溫時間長（約2h），使用會受到鋼種本身的限制。

 4. 經濟性

    雙相不銹鋼設備多為單件，小批量生產，在選用焊接方法時，應考慮其經濟合理，維修方便。

    雙相不銹鋼管常用的方法有焊條電弧焊和鎢極氬弧焊兩種。焊條電弧焊適用于全方位的焊接，通用性和靈活性較好，是簡便易行、大量使用的方法。就雙相不銹鋼而言，鈦型（金紅石型）藥皮焊條比堿性焊條的焊接性要好，前者有良好的脫渣性，尤其對于管子根部焊道的脫渣有利，但是對焊件的低溫力學性能尤其是韌性有要求時，仍需要考慮采用堿性焊條。為防止產生氣孔，焊前焊條需經250～350℃/2h的烘烤，或者是采用超耐潮焊條。鎢極氬弧焊通常用于管接頭的根部焊道，或用于管道的自動焊接，也常用于薄板或管和管板接頭的焊接。此方法能保證焊件有很好的力學性能，尤其是低溫韌性。保護氣體通常采用純Ar或Ar＋2％N₂作為保護氣體，在單面焊雙面成形焊接時，不論采用何種接頭形式，背面保護氣體是必要的，通常采用純Ar或Ar＋5％N₂。

    至于埋弧焊，近年也有使用此方法焊接較厚的雙相不銹鋼，埋弧焊的問題是稀釋率較大，采用合適的坡口形式，正確的熱輸入以及嚴格控制道間溫度，可以對稀釋率加以控制。當焊接厚壁件時，最初熔敷的幾層焊道金屬因稀釋率較大，鐵素體量增加，加之冷卻速度過慢，有可能使焊縫金屬和焊接熱影響區脆化。與前兩種焊接法相比，此法焊接雙相不銹鋼用得不多。

二、焊接順序

   接觸腐蝕介質的焊縫要最先施焊；對于單道焊縫，則在非接觸工作介質面的焊縫上，加焊一層工藝焊縫，對于多層焊時，除了用小的焊接熱輸入的多層多道焊外，必要時也可增加工藝焊縫來改善工作焊縫的熱影響區性能。

三、焊接材料

    對于含氮的雙相不銹鋼和超級雙相不銹鋼的填充材料，通常采用比母材高的鎳和母材相同的含氮量，以保證焊縫金屬有足夠的奧氏體量。目前采用的填充材料一般都是在提高鎳的基礎上，再加人與母材含量相當的氮，控制焊縫金屬的奧氏體量為60％～70％。為防止焊縫表面區域因擴散而損失氮，通常在氬氣保護氣體中加入2％N₂（GTAW）。瑞典Sandvik廠的焊接材料見表7-14。為防止氣孔和焊接氫致裂紋，需要嚴格控制焊接材料中氫的含量；當要求焊縫金屬具有較高的韌性并進行全位置焊接時，應選用堿性焊條（焊條電弧焊時）；當對焊縫金屬有特殊耐蝕要求時，還需使用超級雙相不銹鋼成分堿性焊條（焊條電弧焊時）。

注：1. TIG-鎢極氬弧焊；MIG-熔化極氬弧焊；SAW一埋弧焊；SMAW一焊條電弧焊：FCAW一藥芯焊絲電弧焊。

       2. 填充金屬牌號后的符號：1焊絲；1R鈦型焊條；1B堿性焊條；1T藥芯焊絲。

四、焊接裂紋敏感性

   近年一些學者作出不銹鋼的熔合區凝固裂紋敏感性與Crea／Nicg比值為1.5～2.0時，裂紋總長度最小的結論，也就是說當焊縫金屬處于兩相凝固區時，對凝固裂紋最不敏感。