一、吹掃和試壓
配管設計施工現場代表根據需要，配合施工單位進行設備管道的吹掃、試壓和清洗方案的制定。檢查現場吹掃、試壓清洗用的臨時管線以及這些管線是否按圖紙要求進行了固定和滑動支撐。設計代表要了解設備管道的吹掃、試壓和清洗過程及注意事項。
蒸汽吹掃要注意與其他非吹掃管線的隔離，管線上的儀表，控制閥等要拆除，要設定安全區域并注意環保要求，注意吹出口方向及臨時加固，要便于進行打靶檢查。
管道的化學清洗應注意人身保護以及對其他管道設備的隔離。清洗之后的管線應進行氮封。
壓力試驗應注意，試驗壓力大于0.6MPa時盡量不采用氣體試壓，對大口徑氣體管線的水
壓試驗要對管架進行加固并設置必需的臨時支架，要注意試壓用水的Cl-含量對不銹鋼管的腐蝕。試壓之前管道不應最終涂漆和保溫。
二、材料檢驗
①. 配管設計施工現場代表有時需要根據要求配合施工現場材料部門進行材料的開箱檢驗，此時應注意管道材料的規格、數量是否與工程要求一致，注意材料的生產廠商及合格證書等。
②. 管道元件和材料的檢驗。管道元件和材料應具有制造廠的產品質量證明文件，并應符合國家現行有關標準和設計文件的規定。當對管道元件或材料的性能數據或檢驗結果有異議時，在異議未解決前，該批管道元件或材料不得使用。
設計文件規定進行低溫沖擊韌性試驗的管道元件或材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗結果的文件，且試驗結果不得低于設計文件的規定。設計文件規定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳及鎳合金管道元件或材料，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件，且試驗結果不得低于設計文件的規定。
③. 閥門檢驗。閥門安裝前應進行外觀質量檢查，閥體應完好，開啟機構應靈活，閥桿應無歪斜、變形、卡澀現象，標牌應齊全。閥門應進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門還應進行上密封試驗，不合格者不得使用。
④. GC1級管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應進行外表面磁粉或滲透檢測，檢測方法和缺陷評定應符合國家現行標準JB／T 4730《承壓設備無損檢測》的有關規定。經磁粉或滲透檢測發現的表面缺陷應進行修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子名義壁厚的90％，且不得小于設計壁厚。
⑤. 合金鋼螺栓、螺母應采用光譜分析或其他方法對材質進行復驗，并應作好標識。設計壓力大于或等于10MPa的GC1級管道和C類流體管道用螺栓、螺母，應進行硬度檢驗。
三、施工過程檢驗
①. 為確保項目的質量控制，現場設計代表有義務對施工質量負責，應配合有關質檢人員檢查：管道是否按圖紙要求進行預制和施工；焊縫的施工質量，法蘭安裝和焊接時有無強拉硬拽現象；管道放空、排液點的位置是否滿足工藝和現場要求；管架的設置和安裝是否滿足圖紙要求；管道的冷緊和膨脹節的安裝是否滿足制造廠要求；管道設備保溫材料厚度是否按設計要求等。
②. 除設計文件和焊接工藝規程另有規定外，焊縫無損檢測應安排在該焊縫焊接完成并經外觀檢查合格后進行。
四、施工驗收
工程施工掃尾階段，配管設計施工現場代表可根據要求配合業主和承包方對工程進行驗收，要做好三查、四定，即查設計漏洞，查施工質量隱患，查未完成工程；對檢查出的問題定任務、定人員、定措施、定整改時間。
五、GB 50235《工業金屬管道工程施工規范》和GB50184《工業金屬管道工程施工質量驗收規范》的適用范圍
GB 50235-2010適用于設計壓力不大于42MPa、設計溫度不超過材料允許使用溫度的工業金屬管道工程的施工及驗收。該規范不適用于下列管道。
①. 石油、天然氣、地熱等勘探和采掘裝置的管道；
②. 長輸管道；
③. 核能裝置的專用管道；
④. 海上設施和礦井的管道；
⑤. 采暖通風與空氣調節的管道及非圓形截面的管道。
GB 50184-2011適用于設計壓力不大于42MPa、設計溫度不超過材料允許使用溫度的工業金屬管道工程施工質量的驗收。該規范應與現行國家標準GB 50252《工業安裝工程施工質量驗收統一標準》和GB50235《工業金屬管道工程施工規范》配合使用。
六、各標準施工驗收規范的比較
各標準施工驗收規范的比較見表18.1。
七、GB 50235對液壓試驗的要求
①. 液壓試驗應使用潔凈水。當對不銹鋼、鎳及鎳合金管道，或對連有不銹鋼、鎳及鎳合金管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25x10-6。也可采用其他無毒液體進行液壓試驗。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃，并應采取安全防護措施。
②. 試驗前，注入液體時應排盡空氣。
③. 試驗時，環境溫度不宜低于5℃。當環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。
④. 承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍。埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，并不得低于0.4MPa。
⑤. 當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應符合下列規定。
當試驗溫度下管材的許用應力與設計溫度下管材的許用應力的比值大于6.5時，應取6.5。
應校核管道在試驗壓力條件下的應力。當試驗壓力在試驗溫度下產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力降至不超過屈服強度時的最大壓力。
⑥. 當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，并無法將管道與設備隔開，以及設備的試驗壓力大于按規范計算的管道試驗壓力的77％時，經設計或建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。
⑦. 承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5MPa時，應為設計壓力的2倍；當設計壓力大于0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。
⑧. 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
⑨. 對承受外壓的管道，試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，并不得低于0.2MPa。
⑩. 夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的最高值確定。夾套管外管的試驗壓力除設計文件另有規定外，應按規范的規定執行。
?. 液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，穩壓30min，應檢查壓力表無壓降、管道所有部位無滲漏。
八、GB 50235 標準對氣壓試驗的要求
①. 承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。
②. 試驗介質應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。
③. 試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍。
④. 試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。
⑤. 試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50％時，如未發現異狀或泄漏，應繼續按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，采用發泡劑檢驗應無泄漏，停壓時間應根據查漏工作需要確定。
九、泄漏性試驗
①. 輸送極度和高度危害介質以及可燃介質的管道，必須進行泄漏性試驗。
②. 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。試驗介質宜采用空氣。
③. 泄漏性試驗壓力應為設計壓力。
④. 泄漏性試驗可結合試車工作一并進行。
⑤. 泄漏性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并停壓10min后，應采用涂刷中性發泡劑等方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等所有密封點應無泄漏。
⑥. 經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。
⑦. 泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并應按規范規定填寫試驗記錄。
十、真空度試驗
真空系統在壓力試驗合格后，還應按設計文件規定進行24h的真空度試驗，增壓率不應大于5％。增壓率應按下式計算：
當設計文件和國家現行有關標準規定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應按相應的技術規定進行。
十一、無損檢測替代壓力試驗
現場條件不允許進行管道液壓和氣壓試驗時，經建設單位和設計單位同意，可采用無損檢測、管道系統柔性分析和泄漏試驗代替壓力試驗，并應符合下列規定。
①. 所有環向、縱向對接焊縫和螺旋焊焊縫應進行100％射線檢測或100％超聲檢測；其他未包括的焊縫（支吊架與管道的連接焊縫）應進行100％的滲透檢測或100％的磁粉檢測。焊縫無損檢測合格標準應符合規范的規定。
②. 管道系統的柔性分析方法和結果應符合現行國家標準的有關規定。
③. 管道系統應采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗，當設計文件無規定時，泄漏試驗應符合下列規定。
a. 試驗壓力不應小于105kPa或25％設計壓力兩者中的較小值。
b. 應將試驗壓力逐漸增加至0.5倍試驗壓力或170kPa兩者中的較小值，然后進行初檢，再分級逐漸增加至試驗壓力，每級應有足夠的時間以平衡管道的應變。
c. 試驗結果應符合規范的規定。
④. 檢查數量：全部檢查。
⑤. 檢驗方法：觀察檢查，檢查柔性分析結果、無損檢測報告和泄漏性試驗記錄。
十二、管道系統試壓需要符合的條件
管道系統試壓前，應由施工單位、建設／監理單位和有關部門聯合檢查確認下列條件，方能進行管道系統試壓。
①. 管道系統全部按設計文件安裝完畢。
②. 管道支吊架的形式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格。
③. 焊接及熱處理工作已全部完成。
④. 焊縫及其他應檢查的部位，不應隱蔽。
⑤. 試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板設置正確，標志明顯，記錄完整。
⑥. 合金鋼管道的材質標記明顯清楚。
⑦. 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。
⑧. 有經批準的試壓方案，并經技術交底。
十三、管道吹掃與洗凈
①. 管道在壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗。并應編制管道吹掃與清洗方案。
②. 管道吹掃與清洗方法，應根據管道的使用要求、工作介質、系統回路、現場條件及管道內表面臟污程度確定，并應符合下列規定。
a. 公稱尺寸大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。
b. 公稱尺寸小于600mm的液體管道宜采用水沖洗。
c. 公稱尺寸小于600mm的氣體管道宜采用壓縮空氣吹掃。
d. 蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。
e. 對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹掃與清洗方法。
f. 需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清洗方法。
③. 管道吹掃與清洗前，應仔細檢查管道支吊架的牢固程度，對有異議的部位應進行加固。
④. 對不允許吹掃與清洗的設備及管道，應進行隔離。
⑤. 管道吹掃與清洗前，應將系統內的儀表、孔板、噴嘴、濾網、節流閥、調節閥、電磁閥、安全閥、止回閥（或止回閥閥芯）等管道組成件暫時拆除，并應以模擬體或臨時短管替代，待管道吹洗合格后應重新復位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗。
⑥. 水沖洗：管道沖洗應使用潔凈水。沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25x10-8。管道沖洗合格后，應及時將管內積水排凈，并應及時吹干。
⑦. 空氣吹掃：空氣吹掃宜利用工廠生產裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m／s。當吹掃的系統容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應采取相應的安全措施。
⑧. 蒸汽吹掃：蒸汽管道吹掃前，管道系統的絕熱工程應已完成。為蒸汽吹掃安裝的臨時管道，應按正式蒸汽管道安裝技術要求進行施工，安裝質量應符合本規范的有關規定。應在臨時管道吹掃干凈后，再用于正式蒸汽管道的吹掃。蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應小于30m／s。
⑨. 脫脂：忌油管道系統應按設計文件規定進行脫脂處理。脫脂液的配方應經試驗鑒定后再采用。對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進行脫脂時，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和銹蝕后，再進行脫脂。
⑩. 化學清洗：需要化學清洗的管道，其清洗范圍和質量要求應符合設計規定。
?. 油清洗：潤滑、密封及控制系統的油管道，應在機械設備和管道酸洗合格后、系統試運行前進行油清洗。不銹鋼油系統管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。經酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內進行油清洗。
十四、單機試車
單機試車的目的是檢查機泵、攪拌器等設備和電器、儀表的性能與安裝質量是否符合規范和設計要求。
十五、三查四定
“三查”是指查設計漏項、查工程質量隱患、查未完工程。
“四定”是指對查出的問題定任務、定人員、定措施、定時間限期整改。
十六、聯動試車
聯動試車的目的是檢驗全系統的設備、儀表、聯鎖、管道、閥門、供電等的性能和質量是否符合設計和規范的要求。
聯動試車的內容包括系統的氣密、干燥、置換、三劑的裝填、水運、氣運、油運等。一般先從單系統開始，然后擴大到幾個系統或全系統的聯運。
十七、工程交接
施工單位按合同規定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接驗收手續。工程交接驗收前，建設單位應對工業金屬管道工程進行檢查，包含的內容一般與配管設計施工現場代表可能有關的文件如下。
①. 管道安裝竣工圖、設計修改文件及材料代用單。
②. 無損檢測和焊后熱處理的管道，應在管道軸測圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、無損檢測焊縫位置、焊縫補焊位置、熱處理和硬度檢驗的焊縫位置等。
十八、配管設計回訪
①. 配管設計回訪的要求。工程回訪應深入現場，實地察看，調查研究，召開有施工、運行和監理單位參加的座談會，虛心聽取施工、監理和運行人員的意見，及時予以應有的回復，全面收集質量信息。通過回訪總結，對工程設計質量進行全面分析，為質量改進提供依據。
②. 回訪工作的時機。設計回訪一般安排在工程施工高潮或工程投運一年后進行。
③. 配管專業著重了解本專業設計經受施工、運行檢驗的情況，調查本專業設計在施工、運行中可能暴露出的錯、漏、碰、缺問題及在設備布置、管道布置、管道器材、管道支架等方面可能存在的問題。回訪工作對施工、安裝及運行中暴露出的問題以及各方的建議、意見要予以特別的關注。
工程應用：水蒸氣能否用作管道試驗介質
GB 50184-2011規定：氣體試驗壓力介質應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。如果用蒸汽做壓力試驗介質，一方面管子溫度的降低，管內凝液會逐漸增多，管內壓力降低，隨著壓力的增高，水蒸氣凝結水會越來越多，試驗壓力會逐漸變低，不容易保證管內的壓力。
工程應用：配管設計人員不清楚試壓引起的設計問題
浙江至德鋼業有限公司在參與審查某裝置的配管設計時，發現有的配管設計人員不清楚管道在何時試壓、試壓的介質及試驗壓力大小。提交的管道載荷條件，只寫了管道總重（包含了水重，氣體介質管道沒寫空管重），這樣的配管設計會造成管道設計載荷偏大。
